负责汽车变速器壳体试制中孔系加工精度不稳定的整改任务。记录并统计三坐标测量数据，使用Minitab分析尺寸分布与过程能力，定位夹具定位面和刀具磨损为主要因素；调整精镗余量并优化夹紧力方向，设计辅助支撑增加刚度；与工艺组、车间操作工及刀具供应商协作完成多轮验证，最终孔位置度Cpk由1.18提升至1.62，废品率从4.3%降至0.8%。

针对焊接工作站节拍长、飞溅率高的现场问题，参与工艺改进专项。采用高速摄像观察电弧形态，结合正交试验优化电流、电压与保护气流量；重新规划机器人焊接路径，将非必要空行程并入点焊提效；与电气工程师、机器人厂商和产线班组长协同改造工作站。改进后单件生产节拍由6.1分钟降至4.7分钟，飞溅率降低52%，焊道合格率达99.3%。